Mjere za sprječavanje blokiranja rešetkastog tijesta

Mjere za sprječavanje začepljenja rešetkastog tijesta

2.1 Podesite veličinu i debljinu materijala za podlogu

Kako bi riješili problem male veličine zrna i tanke debljine stroja za sinteriranje 1#, tehničari su iskoristili priliku za godišnji popravak za transformaciju sustava prosijavanja stroja za sinteriranje 1# i zamijenili sekundarno sito sustava cijelog zrna mrežom od složenog sita , zbog čega se veličina zrna 1# stroja za sinteriranje povećala s 5 ~ 12 mm na 10 ~ 18 mm. U isto vrijeme ažuriran je mehanizam za podešavanje debljine osnovnog materijala stroja za sinteriranje, a kontrolni standard debljine osnovnog materijala je povećan sa 30 ~ 50 mm na 40 ~ 80 mm.

2.2 Poboljšati učinak granulacije smjese

Sredinom 2018. godine tehničko osoblje iskoristilo je priliku za održavanje i gašenje kako bi provelo sljedeću transformaciju metode napajanja vodom linije za miješanje stroja za sinteriranje br. 1: (1) točka prskanja dodana je nakon živog vapna točka napajanja u prostoriji za miješanje kako bi se unaprijed ostvarila djelomična digestija živog vapna; (2) Cijev za dovod vode jednog i dva bubnja za miješanje je reformirana kako bi se shvatilo da prva 1/3 bubnja za miješanje nije napunjena vodom, zadnja 2 /3 bubnja za miješanje je atomizirana voda, a prva 1/2 od dva bubnja za miješanje zagrijava se parom, što jača proces granulacije; (3) Dodajte povratne točke vlaženja rude u prostoriji za doziranje kako biste ostvarili formiranje granulacije jezgre dodavanjem vode za vraćanje rude unaprijed i jačanjem učinka granulacije. Krajem 2018., ploča za oblaganje bubnja za miješanje br. 1 i br. 2 stroja za sinteriranje 1# promijenjena je korištenjem mogućnosti isključivanja. Nakon zamjene s novom poliuretanskom keramičkom spiralnom pločom za oblaganje, prianjanje bubnja je učinkovito smanjeno i učinak granulacije je poboljšan.

2.3 Razumna kontrola količine recikliranih raznih materijala

Početkom 2017., kada je korištena hrpa A-06, na rešetki se pojavilo začepljenje paste i brzo se širila zbog visokog omjera mulja i prašine (7,55%). Kako bi se izbjeglo kontinuirano pogoršanje fenomena , tehničari su usvojili mjere slaganja A-06 i izravnog dodavanja (bez dodavanja recikliranih nečistoća), kako bi se blokiranje paste rešetke moglo brzo zadržati. Zatim, kada je korišteno slaganje B-06, omjer recikliranih nečistoća smanjen je na 4,30%. Stanje rešetke stroja za sinteriranje kontinuirano se poboljšavalo i pojava lijepljenja postupno je nestala. Omjer glavnih sirovina dvaju materijala za slaganje prikazan je u tablici 2.

Iz proizvodne prakse je zaključeno da kako bi se osiguralo da se šipka peći stroja za sinteriranje ne pojavi kao fenomen blokiranja paste, gornja granica omjera recikliranih nečistoća u procesu slaganja 1# stroja za sinteriranje ne smije biti viša od 4. %, gornja granica udjela praškastog pepela ne smije biti veća od 3%, a ukupni udio ne smije biti veći od 7%. Zbroj sadržaja alkalnih metala K i Na u smjesi ne smije biti veći od {{4} },17%, zbroj sadržaja alkalijskih metala K i Na u sinteru ne smije premašiti 0,18%, a sadržaj Zn ne smije premašiti 0,03%. Optimiziranjem strukture miješanja rude, reciklirane nečistoće treba razumno miješati.

2.4 Povećajte pražnjenje prašine glave električnog uklanjanja prašine

Prašina glave stroja za sinteriranje 1#, posebno prašina tri električna polja, ima nizak stupanj željeza, ali visok sadržaj štetnih elemenata kao što su K, Na i Zn. Kako bi se smanjilo opterećenje alkalnim metalima u stroj za sinteriranje i izbjegavanje cikličkog nakupljanja, tehničari ispuštaju svu prašinu prašine trećeg električnog polja na čelu stroja za sinteriranje br. U isto vrijeme, prema obračunu opterećenja alkalnim metalima stroja za sinteriranje, vrši se dinamička prilagodba količine dodane prašine prašine druga dva električna polja kako bi se osiguralo opterećenje alkalnim metalima stroja za sinteriranje unutar navedenog raspona.

2.5 Optimizirati proizvodne parametre i stabilizirati proizvodni proces

Na temelju optimizacije strukture sirovina, poboljšanja granulacije miješanja i optimizacije polaganja materijala za podlogu, optimiziran je i rad stroja za sinteriranje.

(1) Jačanjem upravljanja rešetkom, smanjite velike komade i sitne komade u miješanoj rudi, poboljšajte radnu razinu distribucije, osigurajte ujednačenost duljine i širine kolica i stvorite uvjete za stabilizaciju trenda sinteriranja.

(2) Lokacija krajnje točke sinteriranja strogo se kontrolira u pretposljednjem mijehu, a temperatura istočne i zapadne krajnje točke mora se kontrolirati na 350 ~ 400 stupnjeva, a zaostajanje krajnje točke treba odlučno izbjegavati , te treba eliminirati pojavu "stezanja sirovina".

(3) pridržavajte se promatranja peći kolica svaka tri sata, pronađite probleme pravovremene povratne informacije i liječenja. U isto vrijeme, korištenje fiksne mogućnosti popravka zalijepiti područje blokiranja više od dvije trećine obrade kolica izvan mreže, online kolica koristite pijuk, pijuk i druge alate za čišćenje prostora rešetke. U procesu postavljanja rešetke, stara i nova rešetka koriste se zajedno, a razmak između rešetki se na odgovarajući način povećava s 5 mm na 6 ~ 8 mm.

2.6 Učinak tretmana gorenjem i blokiranjem šipki peći u # 1 stroju za sinteriranje

Nakon razumijevanja mehanizma začepljenja rešetkaste paste, kroz optimizaciju uvjeta sirovina, nosna prašina proizvela je tri električna polja koristeći otvorenu, razumnu kontrolu mješavine vode, niz mjera kao što je optimizacija proizvodnih parametara, u potpunosti rješava problem 1 # strojno začepljenje rešetke pastom, smanjuje rad radnika, produžuje ciklus popravka, poboljšava koeficijent iskorištenja, za stabilnu proizvodnju visoke peći i visok prinos, niske troškove rada. Učinak blokade rešetke pastom prikazan je na slici 1.

zaključak

(1) Obogaćivanje alkalnih metala K, Na i Cl u smjesi za sinteriranje glavni je razlog za vezivanje rešetke za sinteriranje, a ključ za kontrolu opterećenja sinterovanih alkalnih metala je praćenje opterećenja sinterovanih alkalnih metala u realnom vremenu, te strogo kontrolirati udio svih vrsta prašine i recikliranih nečistoća.

(2) Kroz proizvodnu praksu, tehničko osoblje je zaključilo da kako bi se osiguralo da se šipka peći stroja za sinteriranje ne pojavi kao fenomen blokiranja paste, u procesu slaganja stroja za sinteriranje 1#, gornja granica omjera recikliranih nečistoća ne bi trebala biti biti veći od 4%, gornja granica udjela praškastog pepela ne smije biti veća od 3%, a ukupni omjer ne smije biti veći od 7%. Zbroj sadržaja alkalnih metala K i Na u smjesi ne smije biti veći od 0.17%, zbroj sadržaja alkalnog metala K i Na u sinteru ne smije premašiti 0.18%, a sadržaj Zn ne smije premašiti 0.03%.

(3) Trend propadanja rešetke može se učinkovito obuzdati i normalno stanje proizvodnje može se brzo vratiti optimizacijom veličine zrna i debljine materijala za podlogu, poboljšanjem učinka granulacije smjese i optimizacijom kontrole procesa sinteriranja.